26 septembre 2018

L’industrie du futur, buzzword ou réelle solution pour transformer l’appareil industriel français ?

L’émergence des nouvelles technologies et la métamorphose des besoins des consommateurs mènent les entreprises à repenser leur chaîne de valeur, notammentcelles du secteur industriel. L’heure est donc à l’expérience client et la personnalisation des produits et services, et non à la production de masse en push. Pour suivre cette cadence intense et garder un avantage compétitif, les entreprises doivent investir et intégrer des nouvelles technologies dans leur business model et mode de fonctionnement.

Le rapprochement en ce début d’année des principales organisations représentatives de l’Industrie française, Groupe des Fédérations Industrielles et le Cercle de l’Industrie, renforce l’impulsion donnée par les initiatives gouvernementales de fin 2017 (Création de la French Fab, Réorganisation du Conseil National de l’Industrie) pour mener à bien son projet « Industrie du Futur ». Beaucoup de pays, comme l’Allemagne précurseur avec l’industrie 4.0 [1], ont lancé une telle initiative depuis quelques années. Quels en sont les premiers résultats ? Est-ce le modèle approprié pour l’industrie française afin de rattraper son retard et se transformer efficacement ?

L’Allemagne précurseur avec son industrie 4.0

Le principe de l’industrie du futur est de s’appuyer sur les nouvelles technologies, comme l’intelligence artificielle, la robotisation, la réalité augmentée, l’internet des objets ou encore l’impression 3D, afin de rendre les usines plus intelligentes dans la conception des produits et l’efficacité opérationnelle. L’interconnexion des machines est maintenant rendue possible et facilite la coordination des actions de production d’une entreprise pour délivrer des produits de plus en plus personnalisés au juste coût et dans des délais courts.

L’Allemagne a été le pionnier de l’industrie du futur, avec le lancement de son programme « Industrie 4.0 » en 2011, après un diagnostic réalisé par le ministère fédéral de l’Economie mettant en exergue le ralentissement de la croissance et de l’investissement, la montée en puissance de concurrents et la non reconnaissance de l’innovation allemande comme rupturiste. L’idée du gouvernement allemand était d’accompagner, avec le soutien des fédérations professionnelles industrielles, les entreprises allemandes dans la digitalisation de leur chaîne de valeur pour faire face à l’émergence des géants d’internet comme Google ou Facebook sur l’amélioration de l’expérience client et la personnalisation à l’aide des nouvelles technologies. Cet accompagnement a abouti à un modèle d’architecture standard, RAMI 4.0 [2], pour faciliter l’intégration des technologies verticalement et horizontalement dans les entreprises. Cette initiative et les investissements associés ont été renouvelés une première fois en 2013 et une seconde fois en 2015 par le gouvernement d’Angela Merkel.

D’autres pays ont emboîté le pas, comme le Royaume-Uni en 2011 ou encore la Corée du Sud, pays à forte dominance industrielle, qui a lancé son programme « Manufacturing Industry Innovation 3.0 Strategy » en 2012. Ce programme repose sur des avantages non négligeables, le meilleur taux de robotisation et des compétences numériques à disposition inégalées, et a pour objectif de multiplier par 20 le nombre d’usines intelligentes d’ici 2020.

Tous ces programmes convergent vers une seule tendance, celle de revenir à des industries de taille plus petite, où règne l’excellence opérationnelle, avec une productivité plus importante, une meilleure flexibilité dans la gestion des opérations et une localisation au plus près des consommateurs pour délivrer des produits personnalisés dans un délai restreint.

Des contraintes à prendre en considération

Les initiatives digitales mises en œuvre dans ces pays apportent des bénéfices considérables en termes d’excellence opérationnelle, d’innovation et de diversification. En Allemagne, l’usine de Siemens basé à Amberg [3] a réduit de 50% son time to market grâce à l’intégration d’un outil de gestion de cycle de vie du produit. L’automatisation de plus de 75% de ces processus a contribué à l’atteinte d’un taux de conformité proche des 100%.

Cependant, de nombreux challenges lors du passage à l’acte doivent être relevés comme l’investissement conséquent, la revue du business model, la montée en compétences du personnel, le recrutement d’experts ou encore l’alignement de l’organisation. Ces freins engendrent une certaine peur dans l’engagement pour les plus petites structures de type PME, qui ont des difficultés à absorber et gérer efficacement un tel effort par manque de ressources. L’Etat a un rôle clé à jouer dans la transformation industrielle française, notamment en mettant en place un écosystème performant dans la valorisation du tissu industriel et l’accompagnement dans la transition numérique.

Des initiatives tardives de l’industrie française

L’industrie française pèse de moins en moins dans la PIB national (environ 12% en 2017), ce qui correspond à une baisse de 34% en 10 ans [4]. La modernisation du parc industriel français tarde à s’accélérer avec un taux de robotisation deux fois inférieur à son voisin allemand (127 robots contre 301 pour 10 000 employés). Malgré une légère reprise de la production industrielle depuis mi-2017, la détérioration du solde manufacturier continue (-300 millions d’euros en octobre 2017)[5].

Un constat alarmant qui s’explique principalement par la baisse d’attractivité des produits manufacturiers français et le manque de compétitivité de nos industries. Depuis 2013 avec notamment le projet « Nouvelle France industrielle » initié par A. Montebourg et baptisé « Industrie du Futur » sous le nouveau gouvernement, différentes mesures gouvernementales ont été prises pour relancer la machine. Récemment, Bruno Lemaire a lancé le label « French Lab », pendant de « la French tech », pour faire rayonner l’industrie française à l’international grâce à l’investissement dans l’innovation et le capital humain. La création d’un fond d’investissement de 10 milliards dans l’innovation de rupture, l’association récente des industries françaises autour d’un même collectif pour créer une roadmap commune et la réorganisation du Conseil National de L’industrie (CNI) sont des vecteurs de transformation de l’écosystème industriel, notamment en matière de modernisation, d’attractivité et de fiscalité. Le support et la mobilisation du gouvernement et des institutions sont essentiels pour booster cette transformation mais il ne faut pas perdre de vue les principaux chantiers au cœur des entreprises.

Une transformation radicale des entreprises

L’investissement dans les nouvelles technologies est l’une des composantes du futur succès des industries françaises mais pas la seule. Il est nécessaire pour les entreprises de transformer leur modèle organisationnel et opérationnel en développant de nouvelles capacités pour adapter, intégrer et maîtriser ces nouvelles technologies. Le développement de nouvelles compétences, l’intégration du client au cœur de l’entreprise, la maîtrise de la data, la redéfinition du business model et l’ouverture vers l’extérieur sont de nouvelles capacités primordiales à acquérir pour créer de la valeur pérenne pour leurs clients et être compétitif.

L’usine de Safran Helicopter Engines [6], basée à Bordes en Aquitaine, est un bel exemple de transformation industrielle d’un point de vue technologique et humain. Avec un investissement d’environ 10% de son CA depuis 2011 et le support de la région, l’usine a réussi à diviser par deux ses cycles de production.

Tous les indicateurs semblent être au vert pour relancer la dynamique industrielle française : un cycle économique positif, un taux d’utilisation de l’appareil de production élevé et un vivier de compétences digitales reconnu à l’international. Mais le défi de la France est d’allier coordination nationale grâce à un Etat stratège et transformation profonde des industries françaises pour refléter à l’international notre savoir-faire, notre innovation et notre excellence opérationnelle.

* Rapport Airparif – Surveillance et information sur la qualité de l’air.

Par Arnaud Baloche, Consultant Senior chez Square
Références :